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    轮胎翻新技术
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    关键词:轮胎翻新
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    1 范围
    本标准规定了轮胎翻新的术语和定义、要求、指标及试验方法。
    本标准适用于载重汽车轮胎、轿车轮胎、工程机械轮胎的翻新。
    2 规范性引用文件
    下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
    GB/T 521  轮胎外缘尺寸测量方法
    GB/T 1190  工程机械轮胎技术要求
    GB/T 2977  载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷
    GB/T 2978  轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷
    GB/T 4501  载重汽车轮胎性能室内试验方法
    GB/T 4502  轿车轮胎性能室内试验方法
    GB 7037  载重汽车翻新轮胎
    GB 8978  污水综合排放标准
    GB 12348  工业企业厂界环境噪声排放标准
    GB 14646  轿车翻新轮胎
    GB 18599  一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准
    GB 27632—2011  橡胶制品工业污染物排放标准
    HG/T 2177  轮胎外观质量
    HG/T 4123  预硫化胎面
    HG/T 4124  预硫化缓冲胶
    DB 37/2374—2013  山东省锅炉大气污染物排放标准
    DB 37/2375—2013  山东省工业炉窑大气污染物排放标准
    DB 37/2376—2013  山东省区域性大气污染物综合排放标准
    3 轮胎翻新工艺技术要求
    3.1 选胎要求  
    3.1.1 载重汽车轮胎与轿车轮胎翻新选胎要求
    3.1.1.1 用于翻新的胎体,其胎侧标识应有:速度符号(或最高行驶速度);负荷指数(或最大负荷能力或层级)。
    3.1.1.2 修补后可以用于翻新的轮胎:用于翻新的轮胎胎体可以有穿洞性损伤,其最多的穿洞性损伤数量与尺寸部位应该分别符合GB 7037及GB 14646规定。
    3.1.1.3 不能用于翻新的轮胎:
    a) 由于超负荷或缺气造成明显损坏;
    b) 胎体破裂或胎体变形;
    c) 胎圈断裂或损坏;
    d) 明显的油或化学物质或水浸泡;
    e) 胎面磨光且帘线暴露;
    f) 胎侧磨损且帘线暴露;
    g) 任何部位的脱层或脱空;
    h) 胎侧区域结构性破坏;
    i) 内衬层老化或损坏且不能修补;
    j) 无内胎的气密层老化或损坏且不能修补;
    k) 带束层翘边、松弛;
    l) 胎体碾线或跳线;
    m) 胎面虽有剩余花纹,但局部磨损不均匀且伤及缓冲层或带束层;
    n) 采用预硫化胎面翻新法翻新时,胎侧及胎肩有老化裂痕,用模型法翻新时,胎肩有轻微老化裂痕和切口,且深及骨架层或伤及帘布层。
    3.1.2 工程轮胎翻新选胎要求
    3.1.2.1 用于翻新的工程胎胎体,其胎侧标识要包含:轮胎规格、商标、厂名(产地)、负荷指数(或最大负荷能力或层级)。
    3.1.2.2 可以用于翻新的胎体:
    a) 胎冠磨损:胎冠花纹剩余深度允许为零。子午线轮胎冠带束层允许局部磨损或锈蚀2层,宽度不超过轮胎名义断面宽度的20 %,总长度不超过周长的1/15;斜交轮胎冠部允许局部磨损胎体帘线总层数的30 %,宽度不超过轮胎名义断面宽度的20 %,单个损伤处不超过1/20周长,总长度不超过1/15周长。
    b) 胎肩脱空:子午线轮胎、斜交轮胎允许局部小面积脱空,脱空长度均不超过1/20周长。
    c) 胎侧损伤:子午线轮胎胎侧允许有不深及钢丝帘布的轻微老化裂纹;斜交轮胎不得有深及胎侧胶厚度1/3以上的老化裂纹。
    d) 子午线不允许有跳线、辗线、胎侧变形和气密层损伤;斜交轮胎胎里帘布层间不允许有脱层,胎侧内不允许有跳线和辗线现象。
    e) 伤口至胎趾的最短距离:子午线、斜交轮胎伤口不允许到达胎侧防水线处。
    f) 穿洞损伤:子午线轮胎不允许有穿洞损伤;斜交轮胎允许有穿洞损伤,轮辋名义直径(in)为24、25、33、35的轮胎穿洞不超3个,轮辋名义直径(in)为45、49、51、57的轮胎穿洞不超4个。
    g) 两洞间距:轮辋名义直径(in)为24、25、33、35的轮胎不得小于500mm,轮辋名义直径(in)为45、49、51、57的轮胎不得小于800 mm。
    3.2 翻新前技术要求
    3.2.1 轮胎翻新前应该进行胎体的清洁干燥,除去石子、钉子等。
    3.2.2 翻新前要进行充气检查,如有破损可以先补贴再进行充气检查。
    3.2.3 人工检查胎体损伤,或配有机械或无损设备检查胎体内伤。
    3.3 翻新材料技术要求
    使用的各种原材料、配件(如预硫化胎面、包封套、硫化内胎等)、修补材料均要有质量保证、使用说明和保存条件等。
    3.3.1 预硫化胎面技术要求
    3.3.1.1 预硫化胎面外观质量满足HG/T 2177 规定的轮胎外观质量规定。
    3.3.1.2 预硫化胎面的尺寸偏差满足HG/T 4123的规定。
    3.3.1.3 预硫化胎面物理性能,满足表1的规定。
    表1 预硫化翻新胎面物理机械性能指标
    项目 指标
    拉伸强度(MPa) ≥17.0
    扯断伸长率(%) ≥400
    300%定伸强度(MPa) ≥7.0
    磨耗量(阿克?。╟m3/1.61km) ≤0.25
    3.3.2 预硫化缓冲胶技术要求
    3.3.2.1 预硫化缓冲胶外观应色泽均匀、无喷霜、无杂质、无污染、气泡数量控制在每100 cm2不多于3个。
    3.3.2.2 常温下,将两块长200 mm以上的预硫化缓冲胶轻压贴合后用手拉,应撕不开。
    3.3.2.3 预硫化缓冲胶片的物理性能,要满足表2的规定。
    表2 预硫化缓冲胶片120℃×t90条件硫化物理机械性能指标
    项目 指标
    拉伸强度(MPa) ≥18.0
    扯断伸长率(%)  ≥450
    300%定伸强度(MPa)  ≥6.0
    硬度(邵尔A型)(度)  ≥50
    粘合强度(胶-胶体胶)(kN/m)  ≥12
    3.3.3 工程机械轮胎翻新胎面胶技术要求
    工程机械轮胎翻新胎面胶物理性能要满足表3要求。
    表3 工程机械翻新轮胎胎面胶物理机械性能指标
    项目 指标
    拉伸强度(MPa) ≥18.0
    扯断伸长率(%) ≥400
    硬度(邵尔A型)(度) ≥60  ≤70
    磨耗量(阿克?。?cm3/1.61km) ≤0.40
    3.4 轮胎翻新过程工艺技术要求
    3.4.1 预硫化法翻新
    3.4.1.1 胎面打磨(大磨)
    a) 打磨粗糙度为3 级~4 级,或磨纹深度为1 mm±0.5 mm,磨面应无浮胶、不焦烧,不啃伤胎体,适量保留胎面基部胶,避免污染打磨面;
    b) 两肩基本对称,锉磨后胎体外直径、不圆度、胎冠宽度、弧度尺寸应符合技术要求。
    3.4.1.2 损伤修补打磨(小磨)
    a) 打磨上工序未处理到位的磨面部位;
    b) 胎面和胎侧伤动、裂口均应选择合适的磨轮,进行损伤小磨处理,锉磨面无浮胶、不焦烧、无锐角,磨纹均匀,磨纹深度0.5 mm~1 mm。
    3.4.1.3 喷涂胶浆
    a) 按工艺要求配备一定浓度的胶浆;
    b) 打磨后的胎体应该在规定的时间内喷涂胶浆(斜交胎宜为30 min内,子午线轮胎15 min),不应长时间停留,涂层厚薄均匀,表面无结块,在干燥存放过程中胎体应保持清洁,保证胎面胶和胎体的打磨面粘合牢固;
    c) 喷涂胶浆应在喷涂房(罩)内完成。
    3.4.1.4 成型
    缓冲胶及胎面胶对中定位准确,花纹在接头处对接平整,勿扭曲贴合,贴合应压实、无气泡,贴合面应保持清洁、无污染。
    3.4.1.5 硫化
    使用硫化罐硫化,并严格遵守工艺规定的硫化时间、压力和温度(120 ℃以下)。
    3.4.2 模型法翻新
    3.4.2.1 成型要求
    缓冲胶及胎面胶应对中定位准确,接头处对接应平整,勿扭曲贴合,贴合应压实,贴合面应清洁无污染。胶料不应发硬、焦烧、自硫。
    3.4.2.2 硫化要求
    a) 贴胶后停放时间不少于2 h,不多于48 h;外模温度(145~155)℃;
    b) 硫化前胎体应按工艺要求正确配模,胎体尺寸应符合模具要求;
    c) 硫化按工艺要求控制温度、压力、时间,整个硫化过程应稳定;
    d) 硫化后,严格按工艺保压降温,以防轮胎变形、脱空。
    3.4.3 无模硫化胎面刻花法翻新(主要用于工程轮胎翻新)
    3.4.3.1 成型
    缓冲胶及胎面胶挤出胶条对中定位准确、胶条平整、勿扭曲,压实无气泡。表面不得受汗水、油污等污染。
    3.4.3.2 刻花
    刻花机按施工工艺要求刻出合适的花纹。
    3.4.3.3 硫化
        根据企业情况,实测温度、压力。确定最佳硫化时间,整个硫化过程控制稳定。
    3.5 翻新轮胎质量检查和性能要求   
    3.5.1 轮胎翻新后要进行充气检查
    3.5.1.1 载重和轿车轮胎翻新后,首先在试验机上充以150 kPa的气压进行人工检验,胎体完好,再充以700 kPa(载重胎)或标准气压(轿车胎)的压缩空气进行检查,以检验翻新轮胎有无缺陷。
    3.5.1.2 工程轮胎翻新后,对胎体进行充气,检查胎体气密性和其他质量缺陷。
    3.5.2 翻新胎的负荷能力
    轮胎翻新后应根据胎体及翻新轮胎的质量及检验情况确定翻新轮胎的负荷能力。如不能达到原胎体的性能要求,应重新标记速度符号和负荷能力。任何情况下都不应高于原新胎速度等级及负荷能力。
    3.5.3 翻新轮胎外观质量要求
    3.5.3.1 轿车和载重汽车翻新轮胎表面凹坑和凸起的深度或高度不大于1.0 mm(轿车轮胎)/3.0 mm(载重轮胎),合模错位量不大于0.5 mm(轿车胎)/2.0 mm(载重轮胎),修补衬垫无翘起,其他的按照HG/T 2177的规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。
    3.5.3.2 工程机械翻新轮胎外观应均匀整齐,所有修补过的部位均应打磨平整;轮胎肩部打磨面两端不允许露锉印,修补衬垫无翘起,其他按照HG/T 2177规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。
    3.5.4 外缘尺寸
    3.5.4.1 载重汽车翻新轮胎最大断面宽度和最大外直径不超过GB/T 2977中规定的相同规格轮胎的最大使用尺寸。
    3.5.4.2 轿车翻新轮胎的最大断面宽度和最大外直径不超过GB/T 2978中规定的相同规格轮胎的最大使用尺寸;雪地轮胎的断面高度和断面宽度可以超过普通轮胎,但不应大于其尺寸的1 %。
    3.5.4.3 工程机械翻新轮胎与相同规格新轮胎重启后的断面宽和外直径的值(不含偏差)相比,翻新轮胎外直径与断面高度不得超过最大使用尺寸(外直径、总宽度)。
    3.5.5 翻新轮胎性能要求
    3.5.5.1 翻新轮胎不应装于机动车导向轮。
    3.5.5.2 最高速度能力大于或等于70 km/h的载重汽车子午线翻新轮胎,应进行强度试验,其最小破坏能应符合GB/T 4501的规定。
    3.5.5.3 载重汽车翻新轮胎应进行耐久性试验,轮胎经过耐久性试验以后,轮胎的气压不应低于规定的初始气压,轮胎不应出现(胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈)脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。
    3.5.5.4 轻型载重汽车翻新轮胎应进行高速性能试验,轮胎经过高速性能试验以后,轮胎的气压不应低于规定的初始气压,轮胎不应出现(胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈)脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。
    3.5.5.5 轿车翻新轮胎应进行强度试验,其最小破坏能应符合GB/T 4502规定的要求;
    3.5.5.6 轿车翻新轮胎应进行耐久性试验,轮胎经过耐久性试验以后,轮胎的气压不应低于规定的初始气压,轮胎不应出现(胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈)脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。
    3.5.5.7 轿车翻新轮胎应进行高速性能试验,轮胎经过高速性能试验以后,轮胎的气压不应低于规定的初始气压,轮胎不应出现(胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈)脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。
    3.5.5.8 轿车翻新无内胎轮胎应进行无内胎轮胎脱圈阻力试验,应符合GB/T 4502规定的要求。 
    3.6 翻新轮胎标志  
    3.6.1  磨耗标志
    每条载重翻新轮胎和轿车翻新轮胎应沿着轮胎轴向等距离地设置不少于4个能清楚观察到的胎面磨耗标志,其磨耗标志的高度应不小于1.6 mm,轮胎肩部两侧,应??讨甘咎ッ婺ズ谋曛疚恢玫谋曛?;
    3.6.2 翻新轮胎标志:
    a) 轮胎规格;
    b) 轮胎翻新厂商标、厂名或地名;
    c) 轮胎翻新日期和产品序号;
    d) 负荷指数、层级、最大负荷能力、速度符号、充气压力;
    e) 翻新次数、翻新批号或胎号;
    f) 检验印记。
    3.7 环保技术要求  
    3.7.1 资源回收利用
    对轮胎翻修过程中不能翻新再制造的废轮胎,应由有资质的废橡胶综合利用企业进行资源化再利用,对切削打磨下来的橡胶边脚料和橡胶粉必须100 %回收。企业自身如不具备橡胶下脚料利用条件,由废橡胶综合利用企业进行加工再利用。废轮胎及边角料、橡胶粉不得擅自丢弃、倾倒、焚烧与填埋。
    3.7.2 能源消耗指标
    轮胎翻新加工的能源消耗限定为:(翻新轮胎折算成9.00 条数~20 条数,下同)预硫化法翻新轮胎综合能耗低于1.84 千克标准煤/标准折算条(15 千瓦时/标准折算条);模压法翻新轮胎综合能耗低于2.21 千克标准煤/标准折算条(18 千瓦时/标准折算条)。
    3.7.3 制造过程环境?;?BR>3.7.3.1 废气和粉尘
    在生胶加工、翻胎材料加工及轮胎翻新过程中所有产生粉尘的作业区,均应配备除尘及烟气净化装置。橡胶制品污染物排放应符合GB 27632—2011,大气污染物排放应符合DB 37/ 2376—2013、DB 37/2374—2013、DB 37/2375—2013的规定。
    3.7.3.2 废水
    生产过程中的水污染物排放物,应符合山东省相应流域水污染物综合排放标准的规定及GB 8978 的规定。
    3.7.3.3 废渣
    企业要设有专门的废胶料、废轮胎与橡胶下脚料存放处置场地,并符合GB 18599。
    3.7.3.4 噪声
    企业生产所产生的噪声应达到GB 12348的要求。
    4 试验方法
    4.1 载重汽车翻新轮胎的强度试验按GB/T 4501 的规定进行试验。
    4.2 载重汽车翻新轮胎的耐久试验按GB/T 4501 的规定进行试验。
    4.3 轻型载重汽车翻新轮胎的高速性能按GB/T 4501的规定进行试验。
    4.4 载重汽车翻新轮胎、轿车翻新轮胎、工程机械翻新轮胎的外缘尺寸按GB/T 521的规定进行试验。
    4.5 载重汽车翻新轮胎、轿车翻新轮胎、工程机械翻新轮胎的外观质量按HG/T 2177的规定进行试验。
    4.6 轿车翻新轮胎的强度试验按GB/T 4502的规定进行试验。
    4.7 轿车翻新轮胎的耐久性试验按GB/T 4502的规定进行试验。
    4.8 轿车翻新轮胎的高速性能试验按GB/T 4502的规定进行试验。
    4.9 预硫化胎面物理性能按HG/T 4123的规定进行试验。
    4.10 预硫化缓冲胶片的物理性能按HG/T 4124的规定进行试验。
    4.11 工程机械翻新轮胎的物理机械性能试验方法按照GB/T 1190的规定进行试验。
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